Thời gian gần đây, nhiều đề tài nghiên cứu phát triển công nghệ cơ khí chế tạo đã được nghiệm thu và ứng dụng thực tiễn.

Chế tạo hệ thống thiết bị hàn tự động

Mới đây, tại Viện Nghiên cứu Cơ khí (Bộ Công thương) đã nghiệm thu đề tài “Nghiên cứu thiết kế, chế tạo hệ thống thiết bị hàn tự động nối ống có đường kính lớn ở trạng thái không quay” thuộc Chương trình “Nghiên cứu, phát triển và ứng dụng công nghệ cơ khí chế tạo” mã số KC.05./06 - 10 do TS. Hoàng Văn Châu làm chủ nhiệm.

Đề tài đã nghiên cứu, thiết kế và chế tạo thành công hệ thống thiết bị và công nghệ hàn tự động nối ống đường kính lớn ở trạng thái không quay với đường kính từ 20 inch (529 mm) đến 240 inch (6.096 mm). Hệ thống có các thông số kỹ thuật chính: Số đầu hàn đồng thời: 2; dòng điện hàn: 0-400 A; dải điều chỉnh điện áp hàn: 0-30 V; tư thế hàn: 5G và 6G (theo AWS); tốc độ cấp dây: 0-200 mm/s; biên độ dao động: 0-25 mm; tần số dao động: 0-60 lần/phút; tốc độ hàn: 0-0,5 m/phút.


Ảnh minh hoạ 

Hệ thống thiết bị công nghệ này đã được ứng dụng để hàn đường ống áp lực với tổng chiều dài khoảng 600 m của Nhà máy Thủy điện Nậm Khánh, huyện Bắc Hà, tỉnh Lào Cai, giúp tăng năng suất lao động 3-4 lần so với hàn thủ công, đảm bảo mối hàn ổn định không phụ thuộc vào tay nghề thợ hàn.

Thực tế sản xuất ở các công trình xây dựng ở nước ta hiện nay, có 2 phương pháp ghép nối được sử dụng ở các tuyến đường ống. Phương pháp một: các đoạn ống được ghép với nhau thông qua các mặt bích được hàn chặt vào thân ống để đảm bảo độ kín cho các mối ghép (thường dùng các loại gioăng giữa hai mặt bích của hai đoạn ống). Nhược điểm của phương pháp này gây lãng phí vật tư và sức lao động, ở các mối ghép nối không đạt được chất lượng như mong muốn.

Phương pháp 2 là ghép nối bằng phương pháp hàn, chủ yếu là hàn hồ quang thủ công bằng que hàn (ngoài ra có một số các công trình được hàn bằng phương pháp hàn bán tự động trong môi trường khí bảo vệ) tuy nhiên có năng suất lao động thấp, chất lượng mối hàn kém ổn định. Đề tài TS.Châu nghiên cứu đã khắc phục những hạn chế này.

Đưa công nghệ phun phủ PVD vào cuộc sống

Đề tài “Nghiên cứu ứng dụng công nghệ phun phủ PVD (Phisical Vapor Deposition) tạo lớp phủ bề mặt để nâng cao cơ tính khuôn mẫu và dụng cụ cắt gọt” mã số KC.05.12/06 – 10 do GS. TS Võ Thạch Sơn là chủ nhiệm đề tài cũng đã được nghiệm thu.

Việc nghiên cứu đề tài này mang ý nghĩa thực tiễn rất cao. Các lớp phủ cứng bằng phương pháp PVD có vai trò đặc biệt quan trọng trong việc nâng cao cơ tính của các khuôn mẫu và các dụng cụ cắt gọt. Hiện nay, trình độ công nghệ lắng đọng các lớp phủ cứng ở các nước đã đạt đến trình độ rất hiện đại và đã ứng dụng rất rộng rãi. Tuy nhiên, ở Việt Nam trước khi đề tài được nghiên cứu vẫn chưa có một nghiên cứu nào được thực hiện một cách có hệ thống để có thể làm chủ công nghệ PVD lắng đọng các lớp phủ cứng và ứng dụng một cách hữu hiệu.

Về mặt lý thuyết, đề tài đã nghiên cứu xây dựng thành công quy trình công nghệ phủ bằng phương pháp phún xạ DC magnetron, phương pháp phún xạ cao tần RF và phương pháp hồ quang chân không nhằm nâng cao độ bền của khuôn mẫu và dụng cụ cắt gọt. Về mặt ứng dụng, đề tài đã nghiên cứu, chế tạo một số thiết bị đi kèm các quy trình công nghệ nêu trên.

Chế tạo thiết bị lọc bụi

 
Ảnh minh hoạ
Viện Nghiên cứu cơ khí cũng đã thực hiện thành công đề tài "Nghiên cứu, thiết kế và chế tạo các thiết bị chủ yếu cho dây chuyền đồng bộ sản xuất xi măng lò quay công suất 2.500 tấn clinke/ngày, thay thế nhập ngoại, thực hiện tiến trình nội địa hóa" do TS. Dương Văn Long làm chủ nhiệm.

Với việc nghiên cứu, chế tạo thành công thiết bị lọc bụi cho một số ngành công nghiệp như xi măng, nhiệt điện, đề tài đã góp phần nội địa hóa sản phẩm, thay thế hàng nhập khẩu, đáp ứng nhu cầu cho thị trường trong nước.

Đối với thiết bị lọc bụi tĩnh điện (LBTĐ), Viện Nghiên cứu cơ khí đã ứng dụng vào chế tạo 2 bộ khung vỏ thiết bị LBTĐ cho nhà máy xi măng Thái Nguyên. Bên cạnh đó, viện cũng liên doanh với Công ty Kondor Eco (Nga) và Công ty Lilama 69.2 tham gia và thắng gói thầu cung cấp 4 thiết bị LBTĐ công suất 1.000.000 Nm3/h cho dự án nhà máy nhiệt điện Vũng Áng 1, trong đó, phần thực hiện trong nước chiếm tỷ lệ 70% về khối lượng và 50% về giá trị.

Thiết bị lọc bụi túi (LBT) đã lắp đặt cho một số nhà máy xi măng trên cả nước. 83 bộ thiết bị LBT được lắp cho Nhà máy Xi măng Hạ Long, tỷ lệ thực hiện trong nước về khối lượng đạt 70%, về giá trị đạt 60%. 37 thiết bị LBT được lắp đặt cho Nhà máy Xi măng Bút Sơn - dây chuyền 2, tỷ lệ nội địa hóa về khối lượng đạt 75%, về giá trị đạt 80%. Sáu thiết bị LBT được cung cấp cho Nhà máy Xi măng Sông Thao. Hiện các thiết bị này đang hoạt động đồng bộ trong dây chuyền với tỷ lệ thực hiện trong nước về khối lượng đạt 94%, về giá trị đạt 84%.
• T.M (tổng hợp)