Báo cáo tổng kết tham gia chương trình tư vấn cải tiến sản xuất theo Chương trình hỗ trợ của Toyota Việt Nam và Cục Công nghiệp, Bộ Công Thương, Xí nghiệp cơ khí, nhà máy Z131 đã có nhiều chuyển biến đột phá về năng suất lao động.
Nhà máy đã sắp xếp lại xe để bán thành phẩm theo tiêu chuẩn 5S, dưỡng kiểm tại các máy gia công theo 5S, sơn lại xe để tăng tính thẩm mỹ, đồng thời, dán nhãn để tìm chọn hàng hóa dễ hơn. Bên trong nhà máy, nền nhà xưởng được sơn lại vạch kẻ rõ nét hơn theo tiêu chuẩn 5S. Thao tác lấy phôi trên máy thử áp suất được cải tiến.
Phó Giám đốc Nguyễn Mạnh Vững cho biết, trước đây, phôi thử áp để trên sạp dưới nền xưởng, công nhân phải cúi người lấy phôi gây mất thời gian thao tác, mệt mỏi cơ thể. Nhà máy đã trang bị xe để phôi có chiều cao phù hợp tại vị trí thao tác của công nhân, nhờ đó, giảm thời gian lấy phôi và giảm mệt mỏi cho công nhân.
Tương tự, thao tác lấy phôi trên máy dập 110 tấn cũng được áp dụng cải tiến phù hợp hơn. Trước đây, thùng chứa phôi để tại vị trí thấp. Thao tác công nhân phải cúi xuống thấp để lấy phôi gây mất thời gian và gây mệt mỏi do sai tư thế. Khi cải tiến, nhà máy đã sử dụng xe để phôi tại vị trí thuận lợi cho công nhân thao tác, giải quyết vấn đề thời gian và tiết kiệm sức lao động.
Nhà máy cũng tiết kiệm được hàng chục giờ công lao động ở các công đoạn của các tổ hàn, tổ nguội. Chẳng hạn, ở tổ gia công vạn năng, máy tiện .ăn răng để xa máy tiện CNC mất thời gian di chuyển bán thành phẩm. Khoảng cách 180m/lần di chuyển từ xưởng CNC sang xưởng hàn. Giải pháp được áp dụng sau đó là chuyển máy tiện lăn răng về xưởng tiện CNC, giúp giảm quãng đường di chuyển của công nhân giữa hai xưởng này.
Máy thử áp suất để tại tổ nguội hàn, công nhân phải di chuyển 100m/lần giữa 2 khu vực xưởng, gây mất thời gian. Nhà máy đã chuyển máy thử áp suất về tổ CNC 2, giúp triệt tiêu thời gian di chuyển này.
Máy khắc ký hiệu trước đây để tại tổ nguội, mất thời gian di chuyển bán thành phẩm từ tổ CNC 2 về tổ nguội, tương tự. Nhà máy cũng đã sắp xếp lại vị trí chuyển máy này về tổ CNC 2, giải quyết việc mất thời gian di chuyển.
Tương tự, dòng chảy sản xuất chưa tối ưu do các máy móc để xa. Nhà máy Z131 đã quy hoạch xây khu nhà xưởng cho kho nguyên vật liệu, khu vực cắt và phun bi, chuyển tập trung công đoạn máy cắt và kho về khu vực gần xưởng xử lý bề mặt sản phẩm. Nhờ các giải pháp này, nhà máy đã giảm mỗi cộng đoạn từ 100-600m di chuyển, giảm được nguyên vật liệu tồn kho sau cắt.
Ông Nguyễn Mạnh Vững cho biết, tổng hợp áp dụng các phương pháp cải tiến như trên đã giúp cho nhà máy giảm 2,5 nhân sự, tiết kiệm 254m2, giảm thời gian làm việc tới 60h/tháng, giảm 180km di chuyển/tháng. Kết quả tích cực nhất là năng suất tại xưởng tăng lên 60%.
Trong các doanh nghiệp quốc phòng, Z131 là đơn vị điển hình tiêu biểu cho các hoạt động sáng tạo, cải tiến sản xuất. Trước đó năm 2023, nhà máy đã có sáng kiến tiêu biểu như nghiên cứu áp dụng công nghệ ép chảy để chế tạo phôi chóp gió đạn PG9 vào sản xuất loạt tại Nhà máy giúp tăng hệ số sử dụng vật liệu chế tạo sản phẩm từ 19% lên 25%; sử dụng được đa dạng nguồn và quy cách phôi, để thuận tiện trong việc mua phôi và quản lý sử dụng. Sáng kiến giúp tiết kiệm chi phí tiêu hao nguyên liệu cho sản xuất khoảng 1 tỷ đồng/năm. Hơn thế nữa, sáng kiến thành công mở ra hướng phát triển về chuyên môn hóa trong sản xuất.
Băng Dương
.svg){kind=icon}
